1、范围

   本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。

   本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。

2、引用标准

   GB6414铸件尺寸公差

   GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法

   GB288-87金属拉力试验法

   GB/T13822-92 压铸有色合金试样

   GB6060.5 表面粗造度比较样块 抛(喷)丸、喷吵加工表面

3、技术要求

  3.1  压铸铝合金的牌号

       压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10）

       可选用材料 UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12）

       化学成份见表1

表1

牌号	化学成份（重量百分比）	标准号	UNS编号
A380.0	Si 7.5-9.5, Cu 3.0-4.0 , Zn≤ 3.0 , Mg≤ 0.1, Mn ≤ 0.5, Ni≤ 0.5, Sn≤ 0.35, Fe≤ 1.3 ,AI余量	QQA-591E	A13800
ADC10	Si 7.5-9.5, Cu 2.0-4.0 , Zn≤ 1.0 , Mg≤ 0.3, Mn ≤ 0.5, Ni≤ 0.5, Sn≤ 0.3, Fe≤ 1.3 ,AI余量	JIS H5302	A13800
383.0	Si 9.5-11.5, Cu 2.0-3.0 , Zn≤ 3.0 , Mg≤ 0.1, Mn ≤ 0.5, Ni≤ 0.3, Sn ≤0.15, Fe≤ 1.3 ,AI余量	QQ A-591E	A03830
ADC12	Si 9.6-12, Cu 1.5-3.5 , Zn≤ 1.0 , Mg≤ 0.3, Mn ≤ 0.5, Ni≤ 0.5, Sn≤ 0.3, Fe≤ 1.3 ,AI余量	JIS H5302	A03830

 

     供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号，需重新进行样件鉴定。

  3.1.1回炉料使用规定

       3.1.1.1回炉料分类

       一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和油污。

二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长（超过10天）的一级回炉料。

三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。

      3.1.1.2回炉料使用比例

使用单一某级回炉料：

一级回炉料最大使用量50%，二级回炉料最大使用量40%。

一级、二级回炉料混合使用：

回炉料总量不超过40%，其中二级回炉料最大使用量20%。

三级回炉料：

不能直接使用，必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，仅与铝锭混合使用。

       3.1.1.3加料循序

    小颗粒回炉料       大块回炉料       铝锭，如此循环。

  3.2  力学性能

       采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥1%，HB85（5/250/30）。

       试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92《压铸有色合金试样》的规定。

  3.3  压铸件尺寸

       压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。

  3.4  待加工表面用符号“  ”标明，尖头指向被加工面。

       例： 0.5 表示该表面留有加工余量0.5mm

  3.5  表面质量

     3.5.1 铸件清理后的表面质量

           铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的四分之一，并且不得超过1.5 mm。

     3.5.2 铸件不加工表面的质量

        3.5.2.1 不允许有裂纹,欠铸和任何穿透性缺陷。

        3.5.2.2 由于模具组合镶拼或受分型面影响而形成铸件表面高低不平的偏差,不得超过有关尺寸公差。

        3.5.2.3 推杆痕迹不得凸起,允许凹入铸件表面,深度不得超过该处壁厚的十分之一,并不超过0.4 mm。

        3.5.2.4  工艺基准面,配合面上不允许存在任何凸起的痕迹。

        3.5.2.5  孔必须为穿孔,孔口毛剌0.25max,孔壁不允许存在气泡或有缺肉现象。

        3.5.2.6  铸件外表面不允许存在冷隔和缩孔。

        3.5.2.7  铸件外表面不允许存在喷丸处理不能去除的流痕、擦伤、有色斑点及粘附物痕迹。

3.5.2.8 铸件内表面允许存在深度不大于0.1 mm,面积不超过总面积

15%的流痕和擦伤。

 

        3.5.2.9  铸件内表面允许存在深度不大于1/5壁厚,长度不大于10 mm,距铸件边缘距离大于4 mm的冷隔,冷隔数量不超过2个,两冷隔间距不小于10 mm。

        3.5.2.10 铸件内表面允许存在深度不大于0.3 mm的凹陷。

        3.5.2.11 在不影响装配的情况下,铸件允许存在直径 <3 mm,凸起高度不大于0.2 mm的气泡,数量不超过3个。

        3.5.2.12 铸件边角残缺深度不大于0.5 mm,长度不超过边长度的5%。

   3.5.3  铸件待加工表面的质量

        3.5.3.1  不允许有超过加工余量范围的表面缺陷和痕迹。

        3.5.3.2  不允许有凸起高度超过1 mm以上的推杆痕迹,在工艺基准面上不允许有凸起的推杆痕迹。

   3.5.4  铸件机械加工后的表面质量

        3.5.4.1 不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。

3.5.4.2  不允许有超过表2规定的孔穴存在。

        3.5.4.3 机械加工螺纹的表面质量 

                头两扣不允许有任何缺陷,其余螺纹不允许超有过表3所规定的缺陷。

 

表2

位置	挂角两端面,旋铆位				轴承室,定子止口				其他加工面
孔穴 表面 积cm	最大直径mm	最大深度 mm	最多个数	边缘间最小距离 mm	最大直径 mm	最大深度 mm	最多个数	边缘间最小距离 mm	最大直径 mm	最大深度 mm	最大个数
＜25 ≥25-60 ≥60-150 ≥150-350	0.8 0.8 1.0 1.2	0.5 0.5 0.5 0.6	3 4 4 5	4 6 6 8	1.5 1.5 2.0 2.5	1.0 1.0 1.5 1.5	3 4 4 5	4 6 6 8	2.0 2.0 2.5 3.0	1.5 1.5 1.5 2.0	3 4 5 6

 

 

表3

螺距 mm	孔      穴     范     围
	平均直径不大于 mm	深度不大于 mm	螺纹工作长度内总个数不超过	两孔距间边距不小于  mm
≤0.75	1	1	2	2
>0.75	1.5 (不超过2倍螺距)	1.5  (≤1/4壁厚)	4	5

 

   3.5.5 铸件需采用不锈钢钢丸进行喷丸或喷砂处理,表面粗造度 ≤ Ra12.5。

 3.6 内部质量压铸件不得有影响其使用要求的内部气孔，疏松、缩孔、夹杂等。    

 3.7 若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定, 否则图样上应注明或由供需双方商定。

 3.8 在不影响铸件使用的条件下,应征得需方同意,供方可以对铸件进行浸渗和修补(如焊补)处理。而后铸件必须作相应的复验满足以上各项要求。

 3.9 试验方法及检验规则

  3.9.1 化学成份

   3.9.1.1  化学成份的检验按GB6987.1-6987.16的规定执行,在保证分析精度的条件下,允许使用其它方法。

   3.9.1.2  每批压铸件,生产厂要提供化学成份检验单。

  3.9.2  力学性能

   3.9.2.1  拉伸试验方法应符合GB228的规定。

   3.9.2.2  力学性能检验频率由供方自定。

  3.9.3  压铸件几何尺寸的检验按公司质量部规定。铸件中自攻螺钉底孔的验收，按以下标准：在实际装配状态下容易装配且其平均破环力矩减去3倍的标准偏差应大于其紧固力矩的最大要求值。样本数量≥20。

3.9.4 压铸件表面质量应逐件检查,抽检 结果应符合本标准3.5的规定。

 

 

3.9.5 压铸件内部质量可通过机加工做剖面来检验,其结果应符合3.6的规

定。

  3.9.6  压铸件喷丸处理表面按GB6060.5的规定执行。外观清洁，颜色均匀一致。

3.10  压铸件的标记及包装。

3.10.1 压铸件的指定区域内应有制造厂的模具编码及生产年月日。

模具编码按要求，厂家名称首字母加数字序号，如R1，R2。

厂家代码按公司采购部要求，使用黑体，字高5mm，凸出高度0.4-0.6mm。

  铸件生产年月按以下方式：

  两个同心圆，内圆为φ5，外圆为φ10。内、外圆之间区域均分12等份，均分区域序号参照时钟分布，年号在φ5内圆中间用数字标示，每月在相应均分位置打一点。图形线粗0.3-0.5,凸出高度0.4-0.6。线条粗细均匀，图形美观清晰。

铸件生产日按以下方式：

两个同心圆，内圆为φ5，外圆为φ10。内、外圆之间区域均分10等份，均分区域序号按图示分布，φ5内圆中间均分为3等份，每月在相应均分位置打一点。具体生产日在对应1-10序号内打一点表示，图形线粗0.3-0.5,凸出高度0.4-0.6。线条粗细均匀，图形美观清晰。

  3.10.2 铸件的包装应保证在运输过程中和存放时间内防止潮湿和机械损伤。

 3.10.3 包装的标志应有:名称、数量、制造厂名、检验合格印记和交付时间。

 

 

4、版本记录

版本号	日期	更改通知号	批 准	说明
00	96.11.2		张相宏	发布
01	97.11.8	97001	张相宏	按标准格式化内容未做改动
02	98.10.14	98001	张相宏
03	99.04.21	99001	张相宏
04	03.12.15	03004	张相宏
05	09.4.13		余云龙	增加“不锈钢钢丸”要求
06	12.4.5		余云龙	增加铸件生产日，月年轮
07	14.3.19		余云龙	增加回炉料规范

 

 

                   

 

 

附 录                        名    词    解    释

1、孔穴、气孔、缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞：

  （ 1 ）气孔：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则、表面较为光滑的孔洞。

  （2）缩孔：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则、表面较粗糙的孔洞。

  （3）夹杂物：混入压铸件内的金属或非金属杂质。

2、气泡：压铸件表皮下气孔鼓起所形成的泡状缺陷。

3、凹陷：平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。

4、花纹：肉眼可见的、但用手感觉不出来的、颜色不同于基体的金属纹络，用砂布稍擦下即可去除。

5、流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹络。此缺陷无发展的可能，用抛光法能去除。

6、冷隔：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现缝隙，呈不规则的线形，有穿透的、未穿透的两种，在外力作用下有发展的趋势。

7、裂纹：合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。

8、欠铸：成型过程中填充不完整的部位。

9、印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰而形成凸出或凹下的痕迹。

10、网状毛剌：由于模具腔表面产生龟裂而形成铸件表面上的网状凸起印痕。

11、粘附物痕迹：铸件表面由于金属物或涂料堆积物等脱落而形成的痕迹。 

12、有色斑点：表面上不同于基体金属颜色的斑点。一般由涂料碳化物形成。

13、 擦伤： 顺着出模方向，由于金属粘附或模具制造斜度太小而造成在铸件表

面的拉伤痕迹。

14、 麻面：充型过程中由于模温或料温过低，在欠压条件下表面形成的细小麻

点状分布存的区域。

15、飞边：由于铸模的精度、配合或装配等等欠佳，在合模时产生过大的缝隙而造成的铸件边缘的片状金属皮。

16、隔皮：该穿透而未穿透的金属层。

17、边角残缺：铸件周缘的局部边角轮廓不清。

18、疏松：不紧实的组织。

 

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