1. 氧化效果的核心影响因素

• 合金成分是基础：并非所有压铸铝合金都适合氧化。含硅量过高（如 ADC12，硅含量 10%-13%）的合金，氧化后表面易出现黑色斑点或条纹，美观度下降；而含硅量较低的合金（如 ADC5、6061 压铸态），氧化后颜色更均匀，效果更佳。
• 压铸表面质量决定上限：压铸件表面若存在气孔、缩孔、冷隔等缺陷，氧化时这些缺陷会被放大，导致氧化层附着不均、易脱落，甚至出现 “鼓包”；只有表面光滑、无明显缺陷的压铸件，才能获得均匀、致密的氧化层。
• 氧化工艺选择影响最终效果：普通硫酸阳极氧化成本低，适合提升耐腐蚀性，但颜色单一（多为银白色）；硬质阳极氧化可形成更厚、更耐磨的氧化层，适合受力部件；而着色阳极氧化（如黑色、金色）能满足外观需求，但对压铸表面平整度要求更高。

2. 氧化效果的优势与局限性

提升氧化效果的关键建议

1. 优先选择低硅合金：若对氧化外观要求高，尽量选用 ADC5、ADC6 或 6 系压铸铝合金，而非常规的 ADC12。
2. 严控压铸工艺：优化压铸参数（如温度、压力、脱模剂用量），减少表面气孔和缺陷，降低后续打磨成本。
3. 氧化前做好表面预处理：必须经过脱脂、酸洗、抛光（或喷砂）等工序，彻底清理表面油污和缺陷，为氧化层附着打下良好基础。