一、内部结构缺陷（需无损检测或解剖发现）

1. 气孔（Gas Porosity）

• 定义：铸件内部或近表面存在的、由气体（空气、水蒸气、合金挥发气等）形成的孔洞，通常呈圆形、椭圆形，内壁光滑。
• 产生原因：
  • 铝液熔炼时除气不彻底（如未加除气剂、除气时间不足）；
  • 模具型腔排气不畅（排气槽堵塞、位置不合理、尺寸过小）；
  • 压射速度过快，铝液 “裹气”（高速冲击型腔壁，将空气卷入金属液内部）；
  • 模具预热不足，低温型腔与高温铝液接触时，表面水分或油污快速汽化，气体无法排出。
• 危害：降低零件强度（尤其是抗拉强度）、气密性（如液压件、密封壳体易渗漏），后续加工（如钻孔、攻丝）时可能出现 “漏气” 或表面凹陷。

2. 缩孔与缩松（Shrinkage Cavity & Porosity）

• 定义：
  • 缩孔：铸件厚大部位（如筋条、壁厚突变处）因铝液凝固时体积收缩，未得到金属液补充而形成的大尺寸、不规则孔洞（通常位于铸件中心或热节处，内壁粗糙）；
  • 缩松：缩孔的 “细化版”，是铸件内部分散的、细小的孔洞（类似海绵状），多因局部凝固速度不均导致。
• 产生原因：
  • 模具设计不合理：铸件壁厚差异过大（厚壁处凝固慢，先凝固的薄壁 “阻断” 了对厚壁的补缩）；
  • 压射压力不足或保压时间过短：铝液凝固收缩时，无法通过 “保压阶段” 的金属液补充体积差；
  • 浇注系统设计缺陷：内浇口位置不当（未对准热节处）、截面积过小，导致补缩通道提前凝固；
  • 铝液浇注温度过高：延长凝固时间，加剧体积收缩，且易导致晶粒粗大，间接增加缩松风险。
• 危害：严重削弱零件的承载能力和抗疲劳性，若位于受力关键部位（如汽车悬挂零件、发动机支架），可能导致使用中断裂。

3. 夹杂（Inclusions）

• 定义：铸件内部或表层混入的非金属杂质（如氧化铝、熔渣、模具磨损碎屑、涂料残渣等），形态不规则，与铝基体结合不良。
• 产生原因：
  • 铝液熔炼时脱氧不彻底，生成 Al₂O₃氧化膜（未及时清除熔渣）；
  • 熔炼工具（坩埚、勺子）锈蚀或破损，金属碎屑混入铝液；
  • 模具型腔涂料（如脱模剂）未均匀喷涂或未完全干燥，高温下碳化形成残渣，随铝液包裹入铸件；
  • 原材料纯度不足（如回收铝中含较多杂质）。
• 危害：造成局部应力集中，降低零件的韧性和疲劳寿命，后续表面处理（如电镀、喷涂）时可能出现 “鼓包” 或涂层脱落。

二、表面缺陷（直观可见，影响外观与后续加工）

1. 裂纹（Cracks）

• 定义：铸件表面或内部出现的、沿晶界或穿晶的线性缝隙，通常呈不规则状，严重时可贯穿整个零件。按形成阶段分为 “热裂纹” 和 “冷裂纹”：
  • 热裂纹：铝液凝固过程中（温度处于固液两相区）产生，裂纹处金属氧化严重（呈暗灰色）；
  • 冷裂纹：铸件完全凝固后，因内应力（如模具约束、壁厚不均导致的收缩差）超过材料强度而产生，裂纹处较光亮（无氧化）。
• 产生原因：
  • 合金成分不当（如含铜、镁过高，增加脆性；杂质元素如铁超标，形成硬脆相）；
  • 模具设计不合理（如拔模斜度不足，铸件脱模时受拉应力；型腔圆角过小，应力集中）；
  • 工艺参数不当（如模具温度过低，铸件快速冷却导致内应力；压射速度过快，冲击应力大）；
  • 铸件结构不合理（壁厚突变、尖角过多，冷却时收缩不均）。
• 危害：最危险的缺陷之一，直接导致零件断裂失效，尤其在受力或振动环境下（如汽车发动机零件、机械传动件）。

2. 冷隔（Cold Shut）

• 定义：铸件表面出现的不规则线性沟槽或缝隙，通常是两股或多股铝液在型腔中未完全融合（仅表面接触），凝固后形成的 “结合线”，严重时可贯穿零件。
• 产生原因：
  • 铝液浇注温度过低，或模具温度过低，铝液到达汇合处时温度已降至凝固点以下，无法充分融合；
  • 压射速度过慢，铝液在型腔中流动时冷却过快，形成 “冷流”；
  • 内浇口数量不足或位置不当，导致铝液分流后汇合时能量不足；
  • 铸件壁过薄，铝液流动距离过长，中途冷却过度。
• 危害：降低零件的强度和密封性，冷隔处易开裂，若位于密封面（如阀门、管道接口），会导致渗漏。

3. 飞边（Flash）

• 定义：铸件边缘、分型面、顶针孔或滑块缝隙处出现的多余金属薄片（俗称 “毛刺”），通常厚度较薄，形态不规则。
• 产生原因：
  • 模具分型面贴合不紧密（如模具磨损、锁模力不足，导致分型面张开缝隙）；
  • 压射比压过高，铝液在高压下挤入模具缝隙；
  • 模具设计缺陷（如分型面有异物、顶针与型腔配合间隙过大）；
  • 模具预热不均，分型面受热膨胀不一致，出现局部缝隙。
• 危害：影响零件的装配精度（如飞边导致零件尺寸超差，无法正常装配），增加后续清理成本（需人工或机械去飞边），若飞边脱落，可能堵塞管路或影响其他部件运行。

4. 凹陷（Sink Mark）

• 定义：铸件表面（尤其是厚壁或筋条下方）出现的局部下凹，通常呈圆形或椭圆形，深度较浅（一般 0.1-0.5mm）。
• 产生原因：
  • 铸件厚壁处内部缩孔或缩松 “外溢”，导致表面塌陷；
  • 保压时间不足，铝液凝固收缩时未得到足够补充，表面因体积减少而下凹；
  • 模具型腔表面有划痕或腐蚀，成型后 “复制” 到铸件表面；
  • 铝液浇注温度过高，表面凝固后，内部仍在收缩，拉动表面凹陷。
• 危害：影响外观质量（如外观件需二次补漆或打磨），若凹陷位于密封面或配合面，可能导致密封不良或装配间隙过大。

5. 拉伤（Scratches / Galling）

• 定义：铸件表面出现的平行于脱模方向的线性划痕或擦伤，严重时伴随金属剥落，多发生在模具型腔的垂直面或深腔部位。
• 产生原因：
  • 模具拔模斜度不足（铸件与型腔壁摩擦力过大，脱模时被 “刮伤”）；
  • 模具型腔表面光洁度低（如未抛光、有刀痕），或涂层磨损（脱模剂失效，金属与模具直接摩擦）；
  • 铸件结构不合理（如深腔、窄缝，脱模时受力不均）；
  • 脱模速度过快或顶针推力不均，铸件受力变形并与型腔壁摩擦。
• 危害：破坏表面完整性，后续表面处理（如阳极氧化）时易出现 “色差”，若拉伤较深，可能导致零件尺寸超差。

三、尺寸与形状缺陷（影响装配精度）

1. 尺寸超差（Dimensional Deviation）

• 定义：铸件实际尺寸（如长度、厚度、孔径）超出设计图纸的公差范围（过大或过小）。
• 产生原因：
  • 模具设计误差（如模具型腔尺寸计算错误，未考虑铝液的收缩率）；
  • 模具磨损或变形（长期使用后，型腔尺寸变大；或模具预热不均导致热变形）；
  • 工艺参数不当（如压射压力过高，铸件 “胀模” 导致尺寸变大；保压时间不足，收缩过度导致尺寸变小）；
  • 铝合金成分波动（不同批次合金的收缩率不同，导致尺寸偏差）。

2. 变形（Distortion / Warpage）

• 定义：铸件冷却后出现的几何形状扭曲（如平面变曲面、直线变曲线），不符合设计的平整或对称要求。
• 产生原因：
  • 铸件结构不对称（如一侧壁厚、一侧壁薄，冷却速度差异大，收缩不均导致变形）；
  • 模具温度分布不均（如模具局部过热，对应铸件部位收缩慢，产生内应力导致变形）；
  • 脱模方式不当（如顶针位置不对称、顶出力不均，强行脱模导致铸件变形）；
  • 冷却方式不合理（如铸件出模后未缓冷，直接暴露在低温环境中，局部快速收缩）。
  • 

四、其他缺陷

1. 缺料（Misrun / Short Shot）

• 定义：铝液未完全充满模具型腔，导致铸件出现局部缺失（如边角、小孔未成型），形态与模具型腔未填充部分一致。
• 产生原因：
  • 铝液浇注量不足，或压射行程过短；
  • 铝液温度过低、流动性差，无法充满型腔远端；
  • 压射速度过慢，铝液在填充过程中提前凝固；
  • 模具型腔堵塞（如涂料堆积、残渣堵塞内浇口）。

2. 气泡（Surface Blister）

• 定义：铸件表面出现的凸起气泡，通常在后续加工（如打磨、阳极氧化）或热处理后显现，内部包裹气体。
• 产生原因：
  • 铸件近表面存在细小气孔，加工后暴露并受热膨胀，形成表面气泡；
  • 模具型腔表面有油污或水分，高温下汽化，气体被困在铸件表层；
  • 涂层（如脱模剂）未完全干燥，高温下分解产生气体，渗入铸件表层。