乐发精密五金气孔 / 针孔
1. 核心特征
- 气孔：零件内部或表面出现的 “孔洞”，直径通常 0.5-5mm，形状多为圆形 / 椭圆形，切开后内壁光滑；
- 针孔：微小气孔（直径＜0.5mm），常密集分布在零件表层或厚壁处，喷漆后易因温度变化 “鼓包”。
2. 主要成因
- 铝液含气过多：熔炼时铝液与空气、水汽接触（如原材料潮湿、熔炉密封性差），未充分除气；
- 模具排气不畅：分型面、深腔、薄壁区域未设计排气槽 / 排气针，铝液填充时卷入的空气无法排出；
- 工艺参数不当：压射速度过快（空气被高速铝液 “裹入”）、压射比压不足（无法压实气泡）。
3. 典型危害
- 降低零件机械强度（如承重支架易断裂）；
- 表面处理后缺陷暴露（喷漆鼓包、电镀漏镀）；
- 密封类零件（如液压阀块）漏气 / 漏油。
4. 解决方法
- 熔炼环节：
- 原材料（铝锭、回炉料）入炉前烘干（去除水分，温度 120-150℃，保温 2-3 小时）；
- 熔炼时加入除气剂（如六氯乙烷、氮气），通过 “气泡上浮” 带走铝液中的氢气（氮气除气纯度需≥99.99%）；
- 模具优化：
- 在铝液最后填充到的区域（如深腔、死角）增设排气槽（宽度 3-5mm，深度 0.05-0.1mm）或排气针；
- 浇口设计避免 “直冲”（采用分流锥，减缓铝液流速，减少空气卷入）；
- 工艺调整：
- 降低压射速度（尤其是填充初期，控制在 0.5-1.5m/s，根据零件复杂度调整）；
- 提高压射比压（针对致密性要求高的零件，比压可提升至 50-80MPa）。
-
缩孔 / 缩松
1. 核心特征
- 缩孔：零件厚壁处、热节区（模具散热慢的区域）出现的 “凹陷型空洞”，直径较大（2-10mm），内壁粗糙；
- 缩松：微小缩孔的集合（类似 “海绵状”），多隐藏在零件内部，需无损检测（如 X 光）发现。
2. 主要成因
- 凝固顺序不当：模具厚壁处冷却慢，铝液先凝固外层，内部液体收缩后无补充（“补缩不足”）；
- 工艺参数偏差：压射压力低、保压时间短（无法将铝液压实到厚壁区域）；
- 零件结构不合理：设计中存在 “厚壁死角”（如局部厚度超过相邻区域 2 倍以上），导致散热不均。
3. 典型危害
- 零件承受压力时易开裂（如液压泵壳体）；
- 影响零件尺寸稳定性（缩孔区域后期可能继续收缩变形）。
4. 解决方法
- 零件与模具优化：
- 简化零件结构，厚壁处设计 “减薄过渡”（如通过肋条替代实心厚壁，避免热节）；
- 模具厚壁对应区域增设冷却水路（通水加速凝固，水路距离零件表面 15-20mm）；
- 工艺调整：
- 提高压射比压（比常规零件高 10%-20%），延长保压时间（至厚壁区域完全凝固，通常 3-5 秒）；
- 适当提高铝液浇注温度（如 AlSi12 合金从 680℃提升至 700℃，增加流动性以补缩）。
-
飞边 / 毛刺
1. 核心特征
零件分型面、滑块 / 抽芯配合处出现的 “多余金属薄片”，厚度通常 0.1-1mm，边缘锋利，需人工清理。2. 主要成因
- 模具问题：分型面磨损（长期使用导致间隙变大）、模具装配精度低（滑块与型腔配合间隙超差）；
- 工艺参数不当：锁模力不足（铝液填充时压力将模具 “撑开”，形成间隙）、铝液浇注量过多（多余铝液从间隙溢出）。
3. 典型危害
- 增加后处理工时（人工锉削、打磨）；
- 影响装配精度（飞边导致零件无法贴合，如齿轮与轴的配合）。
4. 解决方法
- 模具维护与装配：
- 定期研磨模具分型面（去除磨损痕迹，保证平面度≤0.02mm）；
- 调整滑块 / 抽芯配合间隙（控制在 0.03-0.05mm，避免过大或过小）
压铸件成型后，需通过后处理优化性能、外观或装配适配性，常见工艺包括：
-
表面清理
- 核心目的：去除飞边、毛刺、表面氧化皮；
- 常见方式：
- 机械清理：通过振动研磨（加磨料）、喷砂（用石英砂 / 金刚砂）去除表面杂质；
- 化学清理：用稀硝酸溶液清洗，去除氧化层（需后续水洗防锈）。
-
结构加工
- 核心目的：满足精密装配需求（压铸件精度通常为 IT11-IT13 级，需加工提升至 IT8-IT10 级）；
- 常见方式：CNC 铣削（加工平面、孔位）、钻孔（攻丝）、磨床加工（高精度平面），例如汽车变速箱壳体的轴承孔需 CNC 精镗。
-
表面防护与美化
- 核心目的：提升耐腐蚀性、外观质感，适配不同场景；
- 常见方式：
- 阳极氧化：形成致密氧化膜（可染色，如银色、黑色），耐腐蚀性强，用于电子外壳（如笔记本电脑底座）；
- 喷漆 / 喷粉：静电喷涂涂料，形成装饰性涂层，用于家电外壳（如洗衣机内筒支架）；
- 电镀：镀镍、镀铬，提升表面硬度和光泽度，用于卫浴配件（如水龙头手柄）；
- 钝化：用铬酸盐溶液处理，形成钝化膜，低成本防锈，用于内部结构件（如汽车底盘支架）。
-
性能强化
- 核心目的：提升强度、硬度（针对可热处理强化的合金，如 AlSi10Mg）；
- 常见方式：时效处理（加热至 120-180℃保温 2-4 小时），通过析出强化相提高机械性能，用于承受载荷的零件（如汽车控制臂）。
四、铝合金压铸常见应用领域
凭借 “轻量化、易成型、成本适中” 的优势，铝合金压铸件已渗透到多个工业领域，核心应用场景如下：
-
汽车行业（占比 60% 以上）
是铝合金压铸最大市场，常见零件包括：发动机缸体 / 缸盖、变速箱壳体、电机壳体（新能源汽车）、底盘控制臂、方向盘骨架、车门铰链等 —— 例如特斯拉 Model 3 的后底板采用一体压铸铝合金件，大幅减少零件数量和焊接工序。 -
电子电器行业
侧重 “轻薄、精密”，常见零件：笔记本电脑外壳 / 散热支架、手机中框（早期机型）、5G 基站滤波器外壳、LED 显示屏支架（如户外大屏）。 -
家电行业
侧重 “耐蚀、低成本”，常见零件：洗衣机内筒支架、空调压缩机壳体、冰箱冷凝器固定架、小家电底座（如电饭煲支架）。 -
工业与交通领域
包括：工程机械零件（如挖掘机液压阀块）、轨道交通零件（地铁车门支架）、医疗器械外壳（如超声设备机壳）、航空航天轻量化零件（小型结构件，需高纯度合金）。
总结
铝合金压铸的 “常见” 本质是 “适配性”—— 从材料选择到工艺控制，再到后处理与应用，均围绕 “满足不同场景的性能需求 + 控制成本” 展开，这也是其成为工业领域 “性价比最高的轻量化成型工艺之一” 的核心原因。
铝合金压铸件常见缺陷及解决方法
铝合金压铸过程中，受材料特性、模具设计、工艺参数（温度、压力、速度）等因素影响，易出现各类缺陷，这些缺陷可能直接影响零件的强度、密封性、外观及使用寿命。以下是铝合金压铸件最常见的 7 类缺陷，并从 “成因、典型危害、核心解决方法” 三个维度展开详细说明，帮助精准定位问题并优化生产：
一、气孔 / 针孔
1. 核心特征
- 气孔：零件内部或表面出现的 “孔洞”，直径通常 0.5-5mm，形状多为圆形 / 椭圆形，切开后内壁光滑；
- 针孔：微小气孔（直径＜0.5mm），常密集分布在零件表层或厚壁处，喷漆后易因温度变化 “鼓包”。
2. 主要成因
- 铝液含气过多：熔炼时铝液与空气、水汽接触（如原材料潮湿、熔炉密封性差），未充分除气；
- 模具排气不畅：分型面、深腔、薄壁区域未设计排气槽 / 排气针，铝液填充时卷入的空气无法排出；
- 工艺参数不当：压射速度过快（空气被高速铝液 “裹入”）、压射比压不足（无法压实气泡）。
3. 典型危害
- 降低零件机械强度（如承重支架易断裂）；
- 表面处理后缺陷暴露（喷漆鼓包、电镀漏镀）；
- 密封类零件（如液压阀块）漏气 / 漏油。
4. 解决方法
- 熔炼环节：
- 原材料（铝锭、回炉料）入炉前烘干（去除水分，温度 120-150℃，保温 2-3 小时）；
- 熔炼时加入除气剂（如六氯乙烷、氮气），通过 “气泡上浮” 带走铝液中的氢气（氮气除气纯度需≥99.99%）；
- 模具优化：
- 在铝液最后填充到的区域（如深腔、死角）增设排气槽（宽度 3-5mm，深度 0.05-0.1mm）或排气针；
- 浇口设计避免 “直冲”（采用分流锥，减缓铝液流速，减少空气卷入）；
- 工艺调整：
- 降低压射速度（尤其是填充初期，控制在 0.5-1.5m/s，根据零件复杂度调整）；
- 提高压射比压（针对致密性要求高的零件，比压可提升至 50-80MPa）。
二、缩孔 / 缩松
1. 核心特征
- 缩孔：零件厚壁处、热节区（模具散热慢的区域）出现的 “凹陷型空洞”，直径较大（2-10mm），内壁粗糙；
- 缩松：微小缩孔的集合（类似 “海绵状”），多隐藏在零件内部，需无损检测（如 X 光）发现。
2. 主要成因
- 凝固顺序不当：模具厚壁处冷却慢，铝液先凝固外层，内部液体收缩后无补充（“补缩不足”）；
- 工艺参数偏差：压射压力低、保压时间短（无法将铝液压实到厚壁区域）；
- 零件结构不合理：设计中存在 “厚壁死角”（如局部厚度超过相邻区域 2 倍以上），导致散热不均。
3. 典型危害
- 零件承受压力时易开裂（如液压泵壳体）；
- 影响零件尺寸稳定性（缩孔区域后期可能继续收缩变形）。
4. 解决方法
- 零件与模具优化：
- 简化零件结构，厚壁处设计 “减薄过渡”（如通过肋条替代实心厚壁，避免热节）；
- 模具厚壁对应区域增设冷却水路（通水加速凝固，水路距离零件表面 15-20mm）；
- 工艺调整：
- 提高压射比压（比常规零件高 10%-20%），延长保压时间（至厚壁区域完全凝固，通常 3-5 秒）；
- 适当提高铝液浇注温度（如 AlSi12 合金从 680℃提升至 700℃，增加流动性以补缩）。
三、飞边 / 毛刺
1. 核心特征
零件分型面、滑块 / 抽芯配合处出现的 “多余金属薄片”，厚度通常 0.1-1mm，边缘锋利，需人工清理。
2. 主要成因
- 模具问题：分型面磨损（长期使用导致间隙变大）、模具装配精度低（滑块与型腔配合间隙超差）；
- 工艺参数不当：锁模力不足（铝液填充时压力将模具 “撑开”，形成间隙）、铝液浇注量过多（多余铝液从间隙溢出）。
3. 典型危害
- 增加后处理工时（人工锉削、打磨）；
- 影响装配精度（飞边导致零件无法贴合，如齿轮与轴的配合）。
4. 解决方法
- 模具维护与装配：
- 定期研磨模具分型面（去除磨损痕迹，保证平面度≤0.02mm）；
- 调整滑块 / 抽芯配合间隙（控制在 0.03-0.05mm，避免过大或过小）；
- 工艺调整：
- 提高锁模力（根据压铸机吨位，确保锁模力≥铝液填充压力的 1.2 倍，避免模具被撑开）；
- 精确控制浇注量（通过 “试模调整” 确定最小浇注量，刚好充满型腔即可）。
四、裂纹
1. 核心特征
零件表面或内部出现的 “线性缝隙”，可分为冷裂纹（凝固后产生，缝隙直、边缘整齐）和热裂纹（凝固过程中产生，缝隙弯曲、边缘氧化）。
2. 主要成因
- 材料问题：铝液中杂质含量高（如铁＞1.2%、锌＞0.5%），导致合金脆性增加；
- 模具与工艺：模具温度过低（常温模具未预热，铝液快速冷却产生内应力）、零件脱模时受力不均（顶针位置不当，局部受力过大）；
- 结构问题：零件存在尖锐边角（无圆角过渡），应力集中在尖角处导致开裂。
3. 典型危害
- 零件直接报废（裂纹会扩展，无法通过修复补救）；
- 使用中可能突然断裂（如汽车底盘支架）。
4. 解决方法
- 材料与模具控制：
- 严格筛选原材料，控制杂质含量（如铁≤0.8%、锌≤0.3%）；
- 模具预热至 150-250℃（避免铝液骤冷），并在顶针区域加润滑油（减少脱模阻力）；
- 结构与工艺优化：
- 零件尖角处设计圆角（圆角半径≥1mm，越大越能分散应力）；
- 调整脱模顶针位置（均匀分布，避免单点受力，顶针数量根据零件重量调整，每 500g 零件至少 1 根顶针）。
五、冷隔 / 冷纹
1. 核心特征
零件表面出现的 “不规则接缝”，多呈直线或曲线状，接缝处金属未完全融合，用指甲可抠到凹陷，强度极低。
2. 主要成因
- 铝液温度过低：填充过程中铝液降温过快，到达汇合处时已无法 “熔合”（如 AlSi12 合金温度低于 650℃）；
- 模具设计问题：浇口过多或分流道过长，铝液被分成多股后，汇合时温度差异大；
- 压射速度过慢：铝液填充时间长，表面提前凝固，形成 “冷层”。
3. 典型危害
- 零件表面报废（无法通过打磨消除）；
- 冷隔处易断裂（强度仅为正常区域的 30%-50%）。
4. 解决方法
- 工艺温度调整：
- 提高铝液浇注温度（根据合金类型，AlSi 类提升至 680-720℃，AlMg 类提升至 700-730℃）；
- 提高模具温度（尤其是浇口、分流道对应区域，可加加热棒，温度控制在 200-250℃）；
- 模具与工艺优化：
- 减少不必要的浇口（尽量采用单浇口或双浇口，避免多股铝液汇合）；
- 适当提高压射速度（缩短填充时间，控制在 0.8-2.0m/s，确保铝液快速汇合）。
六、缺料 / 欠铸
1. 核心特征
零件局部未充满（如边角、薄壁区域缺失），形状不完整，边缘呈 “圆滑状”（铝液未到达的区域无锋利边缘）。
2. 主要成因
- 流动性不足：铝液温度低、合金成分不当（如硅含量过低，AlSi12 硅含量＜10% 时流动性下降）；
- 模具与工艺：浇口 / 分流道过小（铝液流量不足）、排气不畅（空气阻碍铝液填充）、压射压力低（无法推动铝液到达远端）。
3. 典型危害
- 零件直接报废（缺料区域无法补铸）；
- 影响生产效率（需频繁试模调整）。
4. 解决方法
- 材料与温度：
- 选用高流动性合金（如 AlSi12、AlSi9Cu3，硅含量 10%-13%）；
- 提高铝液温度（如 AlSi12 提升至 700℃，降低铝液粘度）；
- 模具与工艺：
- 扩大浇口 / 分流道尺寸（浇口截面积根据零件重量调整，通常每 100g 零件需 10-15mm² 浇口面积）；
- 优化排气（在缺料区域增设排气槽），提高压射压力（比常规高 10%-15%）。
七、夹杂
1. 核心特征
零件内部或表面混入 “异物”，如氧化皮、耐火材料碎屑、金属杂质，外观呈 “黑色 / 灰色斑点”，硬度高于基体，打磨后仍可见。
2. 主要成因
- 熔炼环节：熔炉内衬脱落（耐火材料混入）、铝液表面氧化皮未清理干净（舀铝时带入型腔）；
- 模具与原材料：模具表面锈蚀（铁屑混入）、回炉料未筛选（混入其他金属杂质，如铜、铁块）。
3. 典型危害
- 影响表面处理（喷漆后斑点凸显）；
- 加速零件磨损（夹杂处硬度高，与配合件摩擦时易划伤对方，如轴承孔内夹杂）。
4. 解决方法
- 熔炼控制：
- 定期检查熔炉内衬，发现脱落及时修补；
- 铝液熔炼后静置 10-15 分钟，让氧化皮上浮，再用扒渣勺清理表面；
- 原材料与模具：
- 回炉料破碎后筛选（用磁铁去除铁杂质，人工挑拣非金属杂质）；
- 模具使用前清理表面（用酒精擦拭除锈，定期涂脱模剂保护）。