产品介绍：

      1.4变形

         (1)特征：

        ①整体变形或局部变形；②压铸件几何形状图纸不符。

         (2)产生原因：

        ①铸件结构不良；②开模过早，铸件刚性不够③顶杆设置不当，顶出时受力不均；④进浇口位当或浇口厚度太厚，切除浇口时容易变形；⑤由具局部表面粗糙造成阻力大，产品顶出时变形；于模具局部温度过高，产品未完全固化，顶出时力大，引起产品变形。

         (3)处理办法：

        ①改进铸件结构；②合理调整保压和开模日③合理设置顶出位置及顶杆数量，最好用4根，开阔的地方；④改变浇口位置，使浇口有一个点，减小浇口厚度，以能保证产品的铸造质量为准这样切除浇口时产品就不容易变形；⑤加强模面处理，减少脱模阻力；⑥对局部模具温度进行亏控制，保持模具热平衡。

         1.5流痕、花纹

         (1)特征：

        铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。

         (2)产生原因：

        ①首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹；②模温过低，模温不均匀：③内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅；④作用于金属液的压力不足；⑤花纹：涂料用量过多。

         (3)处理方法：

        ①提高金属液温度620％～650℃；②提高模温，保持200~C~250"(2的热平衡；⑧加厚内浇道截面积改变进口位置；④调整充填速度及压射时间行程长度；⑤选用合适的涂料及调整对比浓度用量。

         1.6冷隔

         (1)特征

        压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能。

         (2)产生原因：

        ①两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力很薄弱；②浇注温度或压铸模温度偏低；③选择合金不当，流动性差；④浇道位置不对或流路过长；⑤填充速度低，压射比压低。

         (3)处理方法：

        ①适当提高浇注温度和模具温度；②提高压射比压，缩短填充时间；③提高压射速度，同时加大内浇口截面积；④改善排气、填充条件；⑤正确选用合金，提高合金流动性。

         1.7变色、斑点

         (1)特征：

        铸件表面上呈现出不同的颜色及斑点。

         (2)产生原因：

        ①不合适的脱模剂；②脱模剂用量过多，局部堆积；③含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层；④模温过低，金属液温度过低导致不规则的凝固引起。

         (3)处理方法：

        ①更换优质脱模剂；②严格喷涂量及喷涂操作；③控制模温，保持热平衡；④控制金属液温度。