一、优化模具设计：从源头减少脱模阻力

1. 设置合理的脱模斜度（拔模斜度）
   这是规避拉模的核心设计要求 —— 模具型腔 / 型芯必须预留足够斜度，让铸件在脱模时能自然与模具分离，避免 “卡死”。
   • 具体标准：根据铸件表面粗糙度和壁厚调整，一般内表面（型芯侧）斜度≥1°，外表面（型腔侧）斜度≥0.5°；若铸件有筋条、凹槽等复杂结构，斜度需增大至 1.5°-3°（筋条越细、凹槽越深，斜度越大）。
   • 误区提醒：切勿为追求铸件尺寸精度而省略斜度，否则即使工艺优化，拉模风险也会大幅升高。
2. 提升模具型腔表面光洁度
   模具表面越光滑，与铝合金熔液的附着力越小，脱模摩擦力越低。
   • 加工要求：模具型腔需经过抛光处理，表面粗糙度需达到 Ra 0.4-0.8μm（镜面抛光更佳，尤其针对外观件）；避免型腔表面有刀痕、划痕、气孔等缺陷（这些缺陷会成为 “卡点”，加剧拉模）。
   • 特殊处理：对易粘模的部位（如深腔、薄壁区），可采用PVD 涂层（物理气相沉积，如 TiN、CrN 涂层） 或氮化处理，提升模具表面硬度（≥HRC50）和耐磨性，同时降低表面摩擦系数。
3. 优化模具结构，减少 “倒扣” 与复杂死角
   • 避免设计 “倒扣结构”（即铸件表面存在与脱模方向相反的凸起 / 凹槽），若无法避免，需增加抽芯机构（如滑块、斜顶），确保脱模时先脱离倒扣部位，再整体脱模。
   • 简化深腔、窄缝结构：深腔（深度＞壁厚 3 倍）或窄缝（宽度＜2mm）易导致铝合金熔液包裹模具型芯，脱模时拉力集中，需适当增大腔壁斜度或拆分模具结构。
4. 强化排气系统设计
   压铸过程中模具型腔内的气体（空气、涂料挥发气）若无法及时排出，会导致熔液填充不饱满，或在铸件与模具间形成 “负压”，增加脱模阻力。
   • 排气槽位置：设置在熔液最后填充到的区域（如铸件末端、筋条根部、深腔顶部）。
   • 排气槽参数：宽度一般 8-15mm，深度 0.05-0.15mm（需根据合金类型调整，避免熔液漏出），长度延伸至模具外侧，确保气体直接排出。