1　工　艺 
　　锌合金压铸零件防护装饰电镀工艺分为镀前处理、电镀组合镀层和镀后处理。 
1.1　喷砂处理 
　　为了满足产品零件电镀后能得到色泽均匀柔和、呈银白不剌眼漫反射镀层表面的锌合金压铸零件，前处理采用低压细砂喷砂处理以洁净活化压铸表面，又可获得细致均匀漫反射亚光表面。 
　　喷砂处理必须采用低压细砂，主要工艺参数如下：石英砂粗糙度180～200目，喷射距离控制150～300 mm，喷射角度大于60°，喷射压力小于20 N/cm2。 
1.2　除油净化处理 
　　喷砂处理能起到一定程度的净化活化表面作用，但仍要对其进行化学除油或电化学除油处理。除油尽量采用低温、低碱度溶液(pH值＜10，一般不添加NaOH)。 
　　常用除油溶液配方及工艺条件如下：Na3PO4　15～20 g/L、Na2CO3　10～20 g/L、Na2SiO3　3～5 g/L，温度　40～60 ℃，时间　30～60 s。严禁采用阳极电解除油，以避免锌合金表面氧化或溶解产生腐蚀或生成白色胶状腐蚀物及麻点。 
1.3　腐蚀活化处理 
　　为彻底清除锌合金压铸件表面极薄的氧化膜，保证镀层的结合强度，通常选用(1～3)%的氢氟酸溶液，浸渍3～5 s。如表面呈现均匀小泡或微变色时，马上出槽清洗，活化效果较佳。还可以采用15～20 ml/L的氟硼酸溶液腐蚀活化处理2～10 s，镀层结合强度较好。对经过低压细砂砂面处理的锌合金压铸零件在30～50 g/L的柠檬酸(C6H8O7)溶液中浸渍活化处理30～60 s，提高其活化锌合金表面镀层结合力的效果是相当明显的，也可采用柠檬酸溶液进行活化处理。 

 1.4　锌合金压铸零件的防护装饰电镀 
　　锌合金压铸零件经镀前处理，洁净活化锌合金表面后，应及时进行防护装饰电镀，通常选用的镀层组合为Cu/Ni/Cr。电镀工艺为： 
　　(1)氰化电镀铜(底镀层)　氰化电镀铜工艺配方及工艺参数　CuCN 40～60 g/L、NaCN(游离) 5～10 g/L、KNaC4H4O6 20～30 g/L、Na2CO3 15～30 g/L，温度 40～60 ℃，阴极电流密度Dk 0.5～1.5 A/dm2，采用阴极移动，周期换向电流t阴∶t阳=25∶5。 
　　氰化镀铜溶液中不添加NaOH，NaCN含量(游离)不能太高，应控制溶液的pH值＜11。 
　　为保证形状复杂的锌合金压铸零件有良好的电镀分散能力和覆盖能力，锌合金压铸零件应带电下槽，入槽后采用大电流冲击电镀1.3 min，以便很快镀覆一层完整而孔隙较少的致密铜层。然后恢复正常电流密度，在使用阴极移动换相电流的条件下进行电沉积铜作业，以获得结晶、细致、平滑的铜镀层。铜底层的厚度应不少于5 μm，最好8～10 μm以上。 
　　(2)电沉积光亮镍(中间镀层)　锌合金压铸零件经氰化铜镀底层后，电沉积中间亮镍镀层。 
　　为防止酸性光亮镀镍电解液对锌合金基体的侵蚀，锌合金压铸零件镀铜后经清洗净洁，及时带电挂入光亮镀镍槽阴极，以合适的电流密度电沉积光亮镍。必须确保镀镍过程中挂具接触良好，避免阴极移动时瞬间断电而影响镀层结合力。光亮添加剂含量应适量，一般控制在下中限为佳。光亮剂的添加应少加勤加，镍镀液中作为缓冲剂的硼酸，不仅对维持镀液pH值稳定有较大作用，而且能够提高阴极极化，改善镀层质量。 
　　用于锌合金材料电镀的亮镍电解液很容易被锌或铜杂质污染，Zn2+或Cu2+含量超过25 mg/L就会对镀层质量产生不良影响。Zn2+杂质含量超标要采用化学沉淀法去除以净化镀液，也可加入某种物质(如甘氨酸等)使Zn2+与Ni2+在电极上共沉积。 
　　(3)电沉积铬　为进一步提高锌合金压铸件的防护装饰性，镀亮镍后及时转入标准电镀铬溶液中电沉积铬5 min左右。镀铬操作应注意带电下槽，采用1.5～2.0倍冲击电流30～60 s，即恢复正常电流密度。应注意挂具接触的良好，确保导电。3　防护装饰电镀后的检验和返修 
2.1　镀层质量检验 
　　锌合金压铸零件经铜／镍／铬防护装饰电镀后，应根据产品技术质量要求进行检查验收。 
　　镀层质量检验主要包括外观检验、气孔率和镀层厚度以及耐蚀性能检验。镀层外观不允许有鼓泡、脱落、起皮、粗糙、发黑等明显缺陷，镀层厚度控制采取电镀过程中随机抽样，点滴法测厚或无损测厚。孔隙率也采用电镀过程中随机抽样检测，以少于3个／cm2为合格。组合镀层耐蚀性试验采用中性盐雾试验方法。 
2.2　防护装饰电镀的返修 
　　锌合金压铸件电镀返修操作时应注意以下两点：(1)当组合镀层中的铬镀层有严重缺陷时，只需退除不合格的外表铬镀层，不必全部退除并在柠檬酸溶液中活化零件表面Ni层，即转镀铬(按电镀铬方法进行重新镀铬)，也可采用铝合金电抛光溶液进行Cu／Ni/Cr不合格镀层的一次性连续退除。

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